刚刚在生产现场，包装机有点故障，形成不良，远远的就看到一大堆人围在包装机旁，看着机修一人在调机。
调机过程中时不时有一箱产品过来，于是我就在产品旁边看着，终于被我看到了一箱未喷码（箱体形成不良，应该是喷码电眼未感应到。）但现场看热闹的人都仍旧在包装机旁，没有人发现产品喷码有异常。
我接着观察，时不时再有箱体形成不良的产品出来喷码会有些变形。
一箱、二箱……几箱过去了，实在看不下去了，喊了相关人员过来，马上停机，返工。
同时有感：
1、异常时人都在看调机，没人看产品。
2、或许现场检查人员不懂怎么去控制产品质量，不知道哪些是关键控制点。
网友讨论：
所以品控要知道哪些是你要重点关注的过程、现象和人员。
所以说做现场质量控制，需要制定关键控制点，并形成文件；如果作为QC和生产现场管理者连这个起码的都不知道，那也不好说啥了！
而且对于类似问题，一定要在生产班前会或者班后会强调，如果不作强调，一般的生产操作人员永远不会主动去把关的！
岗前培训，对于生产人员，工作前几天一般会有师傅带，这段时间，作为QC或者QC主管可以现场考核他。
如果是QC是新手，独立上岗之前肯定是需要系统考核一次，之后再在独立上岗之后不定期进行考核，尤其是几个CCP点，再在后期逐渐对他进行一些品控手法，方法的培训。
不明白你的工艺配置，会不会下一工序检查呢？围观的也有可能是在学习调试机器，不都是看热闹的，调试过程中没人关注质量，确实是个大问题！
这种情况其实本身需要该区域的班组长负责，当设备异常维修时如何安排其他员工、如何安排非正常的生产是关键！
机器出现故障，应该及时调整工作，有些工作暂停，可以调整人员进行其他工序的工作吧。平时班后，有没有进行机器的维护工作。
这就是传说中的“边缘管理”，质量管理者就应该多关注别人不关注或忽视的地方。比如：大家都在准备开新年欢庆会，需要负责安全人多关注电的安全、防火、防盗，不能自己也跟着狂欢去了。
关于“边缘管理”
边缘管理是随着管理的规范化出现一种提法，即对一些（未规范的）日常不注意，经常忽视的区域、工序、人员、时间段或事件加以关注，纳入规范化管理，以防意外事故或不合格现象的出现。
边缘，是相对而言，在过去管理未规范、客户对质量的要求不高、产品利润率高的情况下，这些问题并不是管理的重点，随着管理的规范化，市场要求原来越高，产品利润率越来越低，一旦出现问题将会对企业造成很大损失，企业追求“零缺陷”的呼声越来越高。
要达到“零缺陷”，就要对可能影响产品质量和安全的所有方面进行观察和分析，实行全面的管理，那些过去容易忽视的问题成为出现质量和安全问题的主要原因，这就要对其进行规范化管理。
下面举例说明：
区域边缘：
相对车间→库房（冷库/仓库）的管理经常被管理者忽视，车间的管理越来越规范，但由于对库房管理的忽视，在产品入库、储存、发运过程带来质量问题，如可见的内外包装破损，或人员人为或无意异物隐患和其它污染等。
车间内，相对加工区→车间辅助区域，如更衣室、卫生间、洗手消毒设施、化学药品库、车间办公室、与车间相连的化验室
加工区内，相对正品间→副品间
→换装间
相对换装间→副品换装
…… ……
时间边缘：
相对正常工作时间→班前清洗消毒工作（缺少监督、人员少自律性低）
→下班前（清案子）（大家急于下班，产品加工有时和卫生清扫同时进行）
→两班生产交接班时（责任不清、管理人员忙于交接缺少监督、下班人员急于下班）
→管理人员不在场时（缺少监督）
→夜班生产凌晨1-3点左右（人容易打盹的时间）
→车间无人时（老鼠活动－防鼠工作、特殊情况个别人员进入车间）
…… ……
人员边缘：
相对熟练工→新员工
相对车间内工作人员→外围工作人员－原料、辅料、包装物料的提取，入库
相对素养好的员工（5S）→有不良习惯的员工
相对一般员工→部分喜欢搞特殊化的管理人员（不遵守卫生、质量管理规定）
…… ……
过程边缘：
生产过程→储存过程
→发运过程
→运输过程
…… ……
总之，边缘管理的概念是针对全面质量管理而来，由于市场的规范化和人们对食品安全和质量的重视，官方和客户要求越来越高，以及认证的需要，部分公司、工厂在常规管理上越来越规范，但在一些辅助区域/特殊时间段/人员的管理却没有引起足够的重视，甚至停留在原有的水平上，成为安全和质量问题的主要隐患。
边缘管理不到位，出现质量问题时我们在正常管理的范围查找原因，往往毫无头绪，觉得这些问题不可思议。
