讲到标准化，大家自然想起来作业指导书要把工序操作要求和自检的细项定义清楚，然后请员工执行。其中还会涉及于是标准工时，及最佳作业动作的定义等。
1. 问题：新发生的不良要及时更新现场标准化文件
一到射出现场，我们就开始询问这次生产下来的前三大不良，其中有一项是烧付不良。而且是要用丝瓜布100%擦过后才会呈现的，经过仔细确认烧付的不良集中在固定的位置。我们就开始问车间主管，这个固定位置有无特别在SOP上标注，擦拭的方法有无在SOP上标注。经确认尚未及时更新。
2.建议：立即更新擦拭方法及检验的区域到SOP上，并检讨过程管控的关键因子（操作指导书）
a. 检验方法的更新：用丝网布擦和检验的标准和区域均属于检查的部分，正确的做法是定义至SOP上后对员工再做有效的培训。结合TWI（现场工作指导方法）来做，更佳。
b.过程管控关键因子的识别：事后我们也找到了工程技术部门和制造单位的主管一起检讨出对烧付这个不良的强相关的射出参数为模面清洁频率。
-第一步是具体定义常规清洁频率为每班一次，以前未定义频率。
-同步我们也强调连续发现5PCS烧付不良立即停机清洁模具。
以上都有要求供应商将其定义到SOP上，以便其品管和我们的SQE可以有效的稽核。
二．目视化让现场不再凌乱：
讲到目视化，很多人并不了解它的强大。只知道是要一目了然，其实这里面的学问很大，可视化管理就是用眼睛看得懂而非大脑想得到的管理方法。
1.问题：如何简单有效地让异常可以在发生时被直接暴露出来是当务之急。
举一个我们在现场发现的问题，就是最高的不良缩水。在上一次生产时发现有232PCS,经与生产沟通，这个不良是可以通过及时地调整模温机和加热器来降低的。当前提是我们要及时地把车间发现的不良能反映出来。
2.建议：
a.快速响应机制建立，拉灯系统让问题变得看得见摸得着。
建立拉灯机制，在发现连续缩水不良时（如连续5PCS）,机台员工及时按响警报（闪灯并发出警报，同步通知到生产，技术主管）。立即启动紧急响应机制，更换加热器或调模温机。
b.建立过程监控关键因子：模温及料温，在生产和品管的首件及巡检过程中做为重点列管的CTQ(品质关键参数)。
无论是模温机，料温的实际温度数字均可在现场目视化。并在超出管控范围的时候，第一时间被列入拉灯的警报系统中去。从而达到QRQC（快速反应快速解决）的效果，最大程度地避免不良的伤害增大。
三．看板化让现场成为真正的前线观察所：
1.问题：通过了解我们发现现场的干部从课长到组长对不良的具体情况并不清楚，比如投入，产出数量，不良数，不良的位置及分布。一讲到细节大家就开始含糊其辞了，就像我们结出的结论一样，这样的现状。说明现场的管理和品质并不受控，大家还是没有实现三现“现场，现物，现实”。
建议：为了更好地促进现场及时有效地确认了解掌控生产的进度及状况，我们建议生产线在机台边挂生产看板。列入每两小时的投入，产出，不良现象等基本的信息。并设立不良警报线，如连续五片或两小时5%不良率，生产，品管，工程主管要立即至现场确认，并将检讨出的行动措施记录在看板上。以便及时的追踪和确认，这就是现场看板的实用性和重要性。
其实，现场管理要想做到简有效，必须活学活用现场管理的“三件法宝”。目视化让问题异常一目了然，标准化让员工有章可循，依标准作业，秩序井然也很容易让问题浮出水面，看板化更可以让我们把现场管理的关键数据和情报集中清楚地呈现出来。所以，在现场管理的“三件法宝”的有力保障中，品质，生产，交付的持续改善，不断进步才会成为可能。并且越做越好，从优秀走向卓越
