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管理体系最常见的10种思维模式工具

放大字体  缩小字体 发布日期:2023-10-12  来源:管理体系架构师核心提示:管理体系最常见的10种思维模式工具有
核心提示:何价----成本如何?达到怎样的效果(做到什么程度)?数量如果?质量水平如何?费用产出如何?概括:即为什么?是什么?何处?何时?由谁做?怎样做?成本多少?结果......
目录
 
  5W3H
 
  8D/5C报告
 
  QC 旧七大手法
 
  QC 新七大手法
 
  IATF16949 五大核心手册
 
  10S/五常法
 
  7M1E,
 
  SPC八大判异准则/三大判稳原则
 
  ISO知识总结
 
  IE七大手法
 
  RoHS符合性十步曲
 
1、5W3H思维模式
 
  What,where,When,,Who,Why,,How,How much,How feel。
 
  (1)Why:
 
  为何----为什么要做?为什么要如此做(有没有更好的办法)?(做这项工作的原因或理由)
 
  (2)What:
 
  何事----什么事?做什么?准备什么?(即明确工作的内容和要达成的目标)
 
  (3)where:
 
  何处----在何处着手进行最好?在哪里做?(工作发生的地点)?
 
  (4)When:
 
  何时----什么时候开始?什么时候完成?什么时候检查?(时间)
 
  (5)Who:
 
  何人----谁去做?(由谁来承担、执行?)谁负责?谁来完成?(参加人、负责人)?
 
  (6)How:
 
  如何----如何做?如何提高效率?如何实施?方法怎样?(用什么方法进行)?
 
  (7)How much:
 
  何价----成本如何?达到怎样的效果(做到什么程度)?数量如果?质量水平如何?费用产出如何?
 
  概括:即为什么?是什么?何处?何时?由谁做?怎样做?成本多少?结果会怎样? 也就是:要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。再加上工作结果(how do you feel):工作结果预测,就成为5W3H。
 
2、8D/5C报告
 
  (一)8D报告:
 
  D0:准备,征兆紧急反应
 
  D1:成立改善小组
 
  D2:问题描述
 
  D3:临时处理措施
 
  D4:根本原因分析
 
  D5:制订永久纠正对策
 
  D6:实施/确认永久措施PCA
 
  D7:防止再发生
 
  D8:结案并祝贺
 
  (二)5C报告:
 
  5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的,即五个C打头的英文字母的缩写:描述;围堵措施;原因;纠正措施;验证检查。相比于8D报告简单了些,但是基本思想相同
 
  为了书写更优良的5C报告,需要遵守“5C”准则:
 
  C1:Correct(准确):每个组成部分的描述准确,不会引起误解;
 
  C2:Clear(清晰):每个组成部分的描述清晰,易于理解;
 
  C3:Concise(简洁):只包含必不可少的信息,不包括任何多余的内容;
 
  C4:Complete(完整):包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息;
 
  C5:Consistent(一致):按照一致的格式书写全部缺陷报告。
 
3、QC旧七大手法
 
  ①鱼骨图(又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图)(Characteristic Diagram):鱼骨追原因)。(寻找因果关系)
 
  ②层别法Stratification:层别作解析。(按层分类,分别统计分析)
 
  ③柏拉图(排列图)Pareto Diagram:柏拉抓重点。(找出“重要的少数”)
 
  ④查检表(检查表、查核表)Check List:查检集数据。 (调查记录数据用以分析)
 
  ⑤散布图Scatter Diagram:散布看相关。 (找出两者的关系)
 
  ⑥直方图<层别法(分层图)>Histogram:直方显分布。 (了解数据分布与制程能力)
 
  ⑦管制图(控制图)Control Chart:管制找异常。(了解制程变异)
 
4、QC新七大手法
 
  ①关系图法(关联图法);
 
  ②KJ法(亲和图法、卡片法);
 
  ③系统图法(树图法);
 
  ④矩阵图法;
 
  ⑤矩阵数据分析法;
 
  ⑥PDPC法(Process Decision Program Chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法;
 
  ⑦网络图法(又称网络计划技术<PERT>法或矢线图也叫关键路线法)
 
5、IATF16949 五大核心手册
 
  ①、FMEA(潜在失效模式及后果分析)(Potentialfailure mode and effects Analysis);
 
  ②、MSA(测量系统分析)(Measure System Snalysis);
 
  ③、SPC(统计制程管制)(Statistical Process Control);
 
  ④、APQP(产品质量先期策划和控制计划)(Advanced Product Quality Planning  and Control Plan);
 
  ⑤、PPAP (生产件批准程序) (Production  Part  Approval  Process)
 
6、10S/五常法
 
  (一)由5S延续出来的10S
 
  1S:整理(SEIRI)
 
  2S:整顿(SEITON)
 
  3S:清扫(SEIS0)
 
  4S:清洁(SEIKETSI)
 
  5S:素养(SHITSIJKE)
 
  6S:安全(SAFETY)
 
  7S:节约(SAVING)/速度(speed)
 
  8S:服务(SERVlCE)
 
  9S:满意(SATISFICATl0N)
 
  10S:坚持(SHIKOKU)
 
  (二)五常法
 
  五常法是用来维持质量环境的一种技术,西方国家称5S。在香港称为五常法,由于语文需要,故翻译了五个英文字,即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法,自然需要五个中文配合。也是我们平时所说:整理、整顿、清扫、清洁、修养。
 
  中文           英语 (5-S)        50点          实例
 
  常组织        Structurise            10          把不需要的东西清除或收仓
 
  常整顿        Systematise          10          30秒内就可找到文件/ R
 
  常清洁        Sanitise                  5           个人清楚卫生责任
 
  常规范        Standardise           15          贮藏的透明度
 
  常自律        Self-discipline        10          每天运用五常法
 
7、7M1E
 
  ①Man;人
 
  ②Machine;机
 
  ③Material;料
 
  ④Method;法
 
  ⑤Environment;环
 
  ⑥Measure;测
 
  ⑦Management;管理
 
  ⑧Market;市场
 
8、SPC八大判异准则/三大判稳原则
 
  (一)控制图八大判异准则提练:
 
  ①、2/3A(连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>)
 
  ②、4/5C(连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外)
 
  ③、6连串(连续6点递增或递减,即连成一串)
 
  ④、8缺C(连续8点在中心线两侧,但没有一点在C区中)
 
  ⑤、9单侧(连续9点落在中心线同一侧)
 
  ⑥、14交替(连续14点相邻点上下交替)
 
  ⑦、15全C(连续15点在C区中心线上下,即全部在C区内)
 
  ⑧、1界外(1点落在A区以外)
 
  (二)控制图的判稳原则:
 
  1.连续25点在控制线内;
 
  2.连续35点最多有一点出界;
 
  3.连续100点最多有两点出界。
 
  满足上面任意一点都可以判定为稳态。
 
9、IE 七大手法
 
  ①、程序分析;
 
  ②、时间分析;
 
  ③、动作分析
 
  ④、流水线分析;
 
  ⑤、稼动分析;
 
  ⑥、物料分析;
 
  ⑦、环境分析
 
  IE指Industrial(工业) Engineering(工程) 它由两字词之首字母组合而成。
 
  IE的主要范围:
 
  *工程分析
 
  *价值分析(V.A)
 
  *动作研究
 
  *工作标准
 
  *时间研究
 
  *时间标准
 
  *工厂布置
 
  *搬运设计
 
  改善(IE)七大手法有:
 
  1、动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干。
 
  2、防错法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现。
 
  3、五五法:借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
 
  4、双手法:研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方。
 
  5、人机法:研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方。
 
  6、流程法:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方。
 
  7、抽查法:借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
 
10、RoHS符合性十步曲
 
  第一步:
 
  确定企业产品与RoHS指令的关联度。(如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围,则进入第二步)。
 
  第二步:
 
  在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。
 
  第三步:
 
  建立企业RoHS符合性的声明。
 
  第四步:
 
  建立企业内部RoHS符合性的实施计划。
 
  第五步:
 
  评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。
 
  第六步:
 
  选择合资格的供应商。
 
  第七步:
 
  建立供应链材料声明程序。
 
  第八步:
 
  确保进行有限的检测和结果的有效性。
 
  第九步:
 
  与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。
 
  第十步:
 
  将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运作。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。

 
 
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