我们产品的特点是甜度偏高，维生素、香味物质具有热不稳定性。甜度高，势必微生物滋长的风险就高，而维生素、香味物质的热不稳定性又不能承受过长时间的高温杀菌，因此对于产品微生物的控制格外重要。为了避免微生物超标问题同时又不过分增加生产成本，通过多次的实验验证，确定清洗频次为：每三天对管路进行一次CIP，每五天对所有罐体、管路进行一次CIP。同时为了能够在出现问题时有效追溯并解决问题点，我们会在每月月初开机前，对CIP清洗水进行多个点位的微生物检测，主要监测点位有：制水出口、CIP清洗水缸、所有配料岗、加热板交、加热回流缸、灌装缓冲缸、灌装出口等。
当然，监测只是一种事后手段，要想杜绝问题的发生，还是要在操作层面想办法。我们曾出现过一次微生物检出事件，整个事件前后持续了半个多月才算真正找到了问题的原因。当天上午，化验室告知某口味产品细菌、酵母检出但为超标，且为连续三个批次，当时我们已经连续生产了将近两年时间，从未发生过这样的问题，因此立即成立了问题组，由品质经理任组长，牵头解决，采取措施如下：
1、将微生物检出产品当天生产的所有批次扣留，暂停发货
2、对无菌室及所有试验器材进行消毒，排除人为错误操作导致超标
3、取出备测样、对应原材料留样再次检测
4、根据生产时间加大取样量，确定问题范围，必要时扩大取样范围
5、从配料到灌装，取样，检测微生物，确定问题产生点
以上措施实施后，并未找到微生物检出的原因，通过产品抽样检测，发现微生物检出时间点无任何规律。因此，开始对人员操作进行验证及排查，其操作包括人员手部涂抹、整个车间沉降菌监测、配料车间及灌装车间各管路连接点涂抹实验等，其操作过程这里不再赘述，最终在现场观察人员操作及实验验证确认，微生物的产生的来源为浓缩果汁桶口的海绵（这里需要解释一下，生产使用时，配料抽取管路与浓缩果汁桶相连，电脑控制自动抽取，我们的浓缩果汁是从国外进口的，国外工厂生产完毕后会在出口位置塞一块消毒海绵，防治长时间运输时出口阀门附近微生物污染），一桶浓缩果汁将近一吨重，订单量少的时候不会一次性使用完。生产结束后如有剩余，员工会将剩余浓缩果汁退回冷库，但是并未对海绵进行消毒，直接塞回桶阀门处，这一操作直接导致了，阀门口微生物滋长。后续我们对员工操作的要求是，海绵取出后必须放在75%酒精浸泡，禁止在空气中长时间暴露。
规范操作之后，没有再发生过类似的事情，微生物事件自此就算结束了。
以上是我对果汁饮料微生物监测控制的分享，微生物是个非常大的领域，我分享的只是其中很小的一个方面，有些用词及细节可能描述的不是很清晰，欢迎同行们指正提问，共同学习进步，谢谢！
