原料验收—原料贮存—原料解冻—剥虾—验收—清洗—浸泡—杀青—冷却—分规格—冻结—包冰—金属探测—装箱—冷藏运输
二、操作要点
2.1、原料验收
质量控制小组（QC）要对品质进行检查，防止黑变虾。若发现黑变虾，要及时反馈进口商进行处理。并做好每批原料的“原料验收记录”。
2.2、原料贮存
按货柜批号入库，在-18℃以下贮存。要严格控制好温度，以保证原料质量。
2.3、原料虾解冻
用流水解冻，时间一般为1.5h，但要注意夏天不能完全解冻，防止因温度过高发生虾的黑变。同时要保持温度<25℃，主要是用空调控制温度。
2.4、剥虾
注意虾体形状，不能造成人为不良品，如断片，断尾等。剥好的虾要抽去沙筋，同时要注意异物等。
2.5、验收
要专人验收，注意产品质量。（无异物、虾脚、虾壳、虾须、残留沙筋等）。QC人员要及时进行抽检，做好“验收记录”，对不合格的，要求工人返工，直至达到规定要求。
2.6、清洗
流水清洗（用手搅拌20次），冰水(<5℃)浸泡10s（秒），然后用消毒水浸泡10s，再经过两次清水洗涤，最后用常流水清洗一次。操作人员必须按照规定每洗一筐换一次水。目的是洗去附着在虾仁表面的杂质。
2.7、浸泡
每桶虾仁200kg，冰100kg，水100kg，盐5.6kg，虾药5kg，浸泡时间为18h，每小时要有专人进行搅拌一次：①使虾仁浸泡充分；②防止虾仁发热而使其变味。根据冰块融化程度及时加冰，并用空调控制准卫生区的温度，保持温度<8C。
2.8、杀青
杀青机一般都是用蒸汽加热，温度控制在（98±2）℃，杀青时间3～5s，这要根据虾体大小来决定。杀青水每2h换一次。
杀青后气味正常，无任何不良异味，肌肉紧密有弹性。具有该类虾固有的鲜味、肉质、口感、有弹性。
该过程由QC完成，每桶虾仁都要进行一次鉴定，以保证产品销出后质量过关，不会引来客户的责备。
2.9、冷却
常流水冷却，与杀青一样，每2h换一次水，防止微生物增多。同时，控制冷却水温度<16℃，然后用冰水(<5℃)浸泡20s，最后用冰覆盖，以保证虾体温度足够低。
2.10、分规格及选别
规格：每磅所含的中心尾数。
2.12、包冰衣
冰水混合物温度0℃～3℃，沥水时间2～3s，车间温度<25℃。
第一次包冰：包冰率13%～14%；
第二次包冰：包冰率26%～27%。
2.13、金属探测
逐袋探测无遗漏。每隔0.5h，QC要用金属探片试机，同时做好“金属探测器记录”。
2.14、装箱
每箱装10袋，每袋1kg，同时标明批次、生产日期及赏味期限。
2.15、冷藏运输
要在-18℃以下贮藏运输，且出货要及时。
三、虾仁黑变的产生及解决方案
虾的黑变是由虾体受酪氨酸酶的作用，使酪氨酸被氧化转变为黑色素物质。黑变与原料虾的鲜度关系很大，原料鲜度好的虾，冻结后产生黑变的几率就很小。
出口销售质量是关键，虾的黑变对虾仁的质量影响很大，可能导致退货，会使生产上蒙受巨大损失。
3.1、虾仁杀青前后黑变原因
3.1.1、主要是原料来源问题。鲜度差的虾，杀青前后产生黑变的几率就大，即使来厂以后各方面条件控制得再好，也会继续产生更多的黑变。
3.1.2、解冻时，如果车间温度或常流水温度没有控制好，会发生黑变。
3.1.3、剥虾量过大，使虾长时间暴露在空气中，或冰水浸泡虾仁时不到位，均会发生黑变。
3.1.4、杀青后冷却不到位，或分规格及选别时操作人员速度较慢而使虾仁放置时间较长，从而使虾体产生黑变。
3.1.5、冻结温度或贮藏温度达不到规定要求，酪氨酸酶还会继续对酪氨酸起作用。
3.2、预防措施
3.2.1、首要任务是控制原料来源。原料验收人员要对原料进行认真检查，避免引进的原料已产生了黑变。3.2.2 防止黑变的另一个重要问题是温度。用空调控制车间温度(<25℃)，用碎冰和空调控制虾体温度(<18℃)。
3.2.3、严格控制剥虾量，每人每小时限剥2.0kg，同时注意用碎冰覆盖虾体。还要严格遵守浸泡时间，必须使冰水浸泡到位，以保证虾仁温度足够低。
3.2.4、杀青后要及时冷却到位，尽快在最短的时间内完成分规格及选别，同时注意用冰覆盖虾体。
3.2.5、冻结时要在最短的时间内使虾仁中心温度达到-18℃，冻结室温度一般要求达到-28℃以下。虾仁冻品要在-18℃以下的冷库中贮藏。因为温度越低黑变率越小，-40℃以下酪氨酸酶就失活了，但消耗的价值太高，所以只能尽量做到足够低。
四、虾仁加工过程中对异物的去除
由剥虾人员去除毛发、海胆刺、塑料碎片等。然后由验收人员进一步去除毛发，虾壳及残留沙筋。最后由QC人员抽样检验，以确定异物去除效果。
在生产线上，主要是用清水洗除附着在虾表面的杂质。其次是由人工挑捡异物。最后同样由QC抽样检测。
异物如果混入冻品销售出去，会受到货主的责备，甚至会导致厂家受到很大的经济损失。所以速冻虾仁工艺对异物的去除也是一项很重要的工序。
