淀粉的“困扰”
在说明新技术之前，我们先来回顾一下传统淀粉模软糖是如何生产的。在经历了溶胶、溶糖、过滤、熬煮后，色香味兼具的糖浆就进入到了浇注环节。首先，冲压头在淀粉托盘上冲压出不同形状的模型后，就把糖浆浇注到模型里。浇注进糖浆后，还需要再洒上一层淀粉，好让整颗软糖的冷却速度保持一致。盛满糖浆的淀粉模会连着托盘一起被送到冷却室等待干燥，一般需要经过24-48小时，待糖果凝固成型，就可以脱模了。翻模敲散淀粉模具，同时也倒出明胶软糖。掉落的明胶软糖通过传送带继续向前运输，而淀粉也会被收集起来用于重新制作模具。
从以上生产过程我们可看出，传统淀粉模浇注生产工艺主要存在以下几个问题：
首先，淀粉模浇注生产线的产量一般较大，如果订单量不够，利用淀粉模浇注生产线来生产会造成一定程度的浪费；其次，淀粉的使用与回收不仅耗时，且不利于生产环境的卫生条件保持；再者，如上文提及淀粉模明胶软糖的造型受工艺限制，只能做成“单面”，很难有所突破。
“有粉”“无粉”大不同
而与传统淀粉模浇注生产工艺相比，SIMOGELTM传统凝胶软糖工艺改进方案最突出的变化在于，传统的淀粉模具将被硅胶或吸塑模具替代，这意味着现在可以在无淀粉条件下生产明胶软糖。全过程无粉尘，使得生产条件、卫生条件大为改善。这一改变尤其适合对于食品安全要求更高的膳食补充剂、功能营养明胶软糖的生产。传统淀粉模浇注生产工艺由于生产环境充斥淀粉类粉尘，通常很难在生产环节申请到GMP。而新的解决方案由于不使用淀粉以及不涉及回收淀粉，这意味着生产过程可以保持完全干净卫生，同时柔性模具也便于清洁，不含细菌和其他类型的污染物。生产过程更加符合GMP原则。特别是在营养保健食品领域，透明工厂越来越司空见惯的今天，整洁卫生的生产环境也更容易取信于消费，为品牌形象加分。
与此同时，相比较传统淀粉模浇注生产线的投入大，占地面积大、产量大等特点，新的解决方案更加灵活，投入较小；而且由于无需耗费时间进行淀粉回收，脱模之前也不需要进行存储或放进胶凝室存放，从而降低了能源、劳动力（清洁工序）和易耗品的消耗。生产效率大幅提高的同时，生产成本也随之下降。
从产品创新角度来看，新的解决方案采用硅胶或吸塑模具，因此可以制作出造型更为立体、3D甚至带有条纹、多层、夹心的明胶软糖。使产品更具通透性，外观出众，和同类产品拉开差距，赢得消费者青睐。
可预见的未来
来自欧瑞国际的数据显示，2015年全球营养强化/功能性糖果的全球零售额为129亿美元。这其中，中国的消费量遥遥领先，且呈现强劲的增长态势。Q弹的明胶营养软糖不只受到孩子们的喜爱，也逐渐成为不同年龄层，不同性别与职业消费者的首选。“糖果+营养”的完美组合不仅给消费者带来美味与健康，也提升了糖果和膳食补充剂的溢价空间。在此基础上，消费者对于产品的要求也在不断提高。如何在把控好生产成本的前提下，生产出更为安全、营养、美观、创新的明胶营养软糖，成为了行业的关注焦点。罗赛洛新推出的明胶糖果创新方案从“源头”入手，化繁为简，在明胶营养软糖，乃至整个明胶软糖行业掀起了一场创新革命，这场革命将从生产层面给整个行业带来深刻变革，引领整个行业的生产创新水平再创新高。
